La tendencia a una mayor automatización continuará en el sector de manufactura. Infor analiza algunos ejemplos de fábricas inteligentes.

Por Rubén Belluomo, Gerente Comercial de Infor Cono Sur.

La incorporación general de la automatización ha sido uno de los resultados inesperados que dejó la pandemia del COVID-19. El impacto en la industria de manufactura y en el piso de planta es indiscutible.

Las empresas de manufactura tenían sus fábricas ubicadas en países menos desarrollados con menores costos laborales. Esta lejanía geográfica todavía afecta la producción, cuando no se consideraban la proximidad con los clientes, ni los temas ecológicos. De hecho, las cadenas de suministro se han expandido con productos que se fabrican cada vez más lejos de los consumidores que los compran.

Pero la pandemia y otros factores han cambiado todo esto. Con la disrupción que hubo en los últimos dos años, a un ritmo acelerado la única constante ahora es el cambio. La necesidad de disminuir las demoras y los costos de transporte, como también la búsqueda de una producción más sustentable lleva a que las organizaciones deban ajustar sus procesos de manufactura.

¿Qué significa esto? Desde los 1980s, el modelo empresarial global de manufactura ha estado centrado en ubicar a las fábricas en países con bajos costos laborales. Esto tenía sentido cuando las cadenas de suministro y los procesos “just in time” eran eficientes y económicos. Actualmente con los costos de transporte por las nubes, y con escasez de lugar en los fletes tanto de containers como de barcos, las empresas reconocen el beneficio de contar con un transporte más corto y mudar a la manufactura más cerca de los clientes, pero para esto hay que repensar la operación de las fábricas.

Gracias al avance de la digitalización, la automatización, robótica, machine learning, y demás técnicas modernas de manufactura ha aumentado la capacidad de crear fábricas más pequeñas, automatizadas e inteligentes ubicadas en países y ciudades más cercanas a los clientes. La tecnología es la principal herramienta que ayuda a que las empresas disminuyan los costos laborales por medio de la automatización, afirma Infor.

Básicamente la automatización permite a las empresas de manufactura desarrollar nuevas fábricas inteligentes en otros países. La automatización permite que las fábricas operen con menos recursos humanos. Menos personal significa menos costos laborales, Las fábricas que operan desde lugares caros como Japón o Alemania están automatizadas para la producción y para funcionar con menos empleados, basándose principalmente en ingenieros que mantienen la maquinaria y el equipamiento. Además, los procesos totalmente estandarizados, digitales y automatizados son más rápidos que los procesos manuales que involucran interacción humana y tareas manuales.

El aumento de la automatización hace que alquilar instalaciones en lugares caros de países con mayor educación sea una iniciativa inteligente. Por ejemplo, un Sistema de Ejecución de Manufactura (MES) para la coordinación de la programación de la maquinaria puede automatizar las tareas de la programación del mantenimiento de la maquinaria. Pero las decisiones las deben tomar personas responsables por el resultado. Estos puntos de decisiones humanos todavía se interponen en el camino de una fábrica totalmente automatizada pero no en su evolución al progreso. Cuanto más automatizada sea la fábrica, mayor flexibilidad puede tener ante los cambios del mercado.

En la medida que más empresas de manufactura adoptan la automatización, las prácticas sustentables y las fábricas inteligentes instaladas en zonas más cercanas que no solo utilizan automatización sino también otras prácticas y procesos 4.0 son cada vez más comunes. Como ejemplo, Infor se ha asociado a Deloitte para abrir una Fábrica inteligente @ Wichita en el Campus de Innovación de la Universidad el Estado de Wichita para ayudar a las empresas de manufactura a explorar casos del uso de nueva tecnología y así transformar las instalaciones en fábricas inteligentes. 

Muchas empresas ya han comenzado a integrar la tecnología de la Industria 4.0 incluyendo la inteligencia artificial en sus procesos empresariales. Por ejemplo la mayor empresa del mundo de manufactura de grúas  Combilift cuenta con 60,000 camiones en operación y debe cumplir con las necesidades de cada uso de sus clientes usa tecnología específica para lograr que cada vehículo recibe el servicio y las partes adecuadas necesarias para cada tarea. Una solución de IA junto con el sistema ERP en la nube ayuda a automatizar los procesos para la generación de listas para las tareas específicas, mejorando la eficiencia y precisión de las recomendaciones, optimizando el proceso de cotización de servicios, disminuyendo el estrés del personal y garantizando al cliente que se logra todo en una sola reparación.

La automatización es compleja, y hay mucho trabajo para establecer las bases cualquiera sea el predio. La pregunta más urgente para cualquier empresa de producción no es como implementar la última tecnología, ya que la mayoría ya cuenta con proyectos piloto y con implementaciones para el análisis de datos, tecnología digital de manufactura o inteligencia artificial.

Los principales retos son: 1) cómo unificar e integrar toda la tecnología y 2) cómo implementarla en todo el entorno de producción. Reemplazar la tecnología vieja en gran escala frecuentemente significa un cambio en los flujos de trabajo y en los procesos y mediciones.  Este cambio puede ser un reto. La estandarización de las operaciones en todos los sitios de producción, poder monitorear los mismos indicadores de performance (KPIs) de la misma forma y automatizar procesos bien definidos en todas las operaciones son las primeras áreas a tener en cuenta.

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